Sena Fundicion
fundicion y explicaciones
Datos personales
- MIYER CAMELO
- Bogota d.c, Colombia
Logotipo
Centro de materiales y ensayos
Clasicos
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Fundicion clasica
Introduccion
Fundición
Fundición de cobre a principios del siglo XX.
Proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza, que mezclada con arcilla adquiere cohesión y moldeabilidad, sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
Etapas del proceso
Diseño del modelo. El modelo es la pieza que se pretende moldear, pero con algunas modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:
Será ligeramente más grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya extraído del molde.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo de denomina águlo de salida.
Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido.
Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del macho.
Fabricación del modelo. En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se pueden emplear distintos materiales, desde madera o plásticos como el uretano hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del molde que es necesario fabricar.
Compactación de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o neumáticos.
Colocación del macho. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos manualmente para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntas ambas caras del molde y se sujetan.
Fundición de acero a principios del siglo XX.
Colada. Vertido del material fundido.
Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad.
Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebabas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.
Variantes
Moldeo en arena verde. Consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
Moldeo en arena seca. Antes de la colada, el molde se seca elevada temperatura (entre 200 y 300ºC). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.
Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde.
Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica en cera o plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto.
Una vez que se ha completado el molde, se calienta para enducecer el recubrimiento y derretir la cera o el plástico para extraerla del molde en el que se verterá posteriomente el metal fundido.
Este método tiene dos ventajas principales, la ausencia de machos y de superficies de junta, con lo que se logran fieles reproducciones del modelo original sin defectos superficiales (lineas de junta y rebabas) que luego haya que pulir.
Fundición en coquilla. En este caso, el molde es metálico.
Fundición por Inyección.
Fundición de cobre a principios del siglo XX.
Proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza, que mezclada con arcilla adquiere cohesión y moldeabilidad, sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
Etapas del proceso
Diseño del modelo. El modelo es la pieza que se pretende moldear, pero con algunas modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:
Será ligeramente más grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya extraído del molde.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo de denomina águlo de salida.
Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido.
Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del macho.
Fabricación del modelo. En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se pueden emplear distintos materiales, desde madera o plásticos como el uretano hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del molde que es necesario fabricar.
Compactación de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de la arena por medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o neumáticos.
Colocación del macho. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos manualmente para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntas ambas caras del molde y se sujetan.
Fundición de acero a principios del siglo XX.
Colada. Vertido del material fundido.
Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad.
Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebabas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.
Variantes
Moldeo en arena verde. Consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
Moldeo en arena seca. Antes de la colada, el molde se seca elevada temperatura (entre 200 y 300ºC). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.
Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde.
Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica en cera o plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto.
Una vez que se ha completado el molde, se calienta para enducecer el recubrimiento y derretir la cera o el plástico para extraerla del molde en el que se verterá posteriomente el metal fundido.
Este método tiene dos ventajas principales, la ausencia de machos y de superficies de junta, con lo que se logran fieles reproducciones del modelo original sin defectos superficiales (lineas de junta y rebabas) que luego haya que pulir.
Fundición en coquilla. En este caso, el molde es metálico.
Fundición por Inyección.
Fundiciones grises
UN POCO DE METALOGRAFIA EN LA S PIEZAS DE FUNDIONES GRISES
Cubilote (modificado)
Tarea de ingles
PALABRAS DE INGLES:
SILICE: El dióxido de silicio (Sio2) es un compuesto de silicio y oxigeno llamado, comúnmente sílice. E s uno de los componentes de la arena. Una de las formas en que aparece naturalmente es el cuarzo.
-SILICE: The silicon dioxide (Sio2) is a compound of silicon and oxygen called commonly silica. It is one of the components of the sand. One of the forms (ways) in which it (he, she, appears naturally is the quartz.
HORNO: Es un dispositivo que genere calor y que lo mantiene dentro de compartimiento cerrado.
FURNACE: Is a device that generates heat and that supports it inside a closed compartment.
ALUMINIO: Es un elemento químico, de símbolo Al y numero atómico 13, se trata de un metal no ferroso.
ALUMINIUM: The aluminum is a chemical element f symbol to and atomic number 13. It is a question of a not ferrous metal.
SILICE: El dióxido de silicio (Sio2) es un compuesto de silicio y oxigeno llamado, comúnmente sílice. E s uno de los componentes de la arena. Una de las formas en que aparece naturalmente es el cuarzo.
-SILICE: The silicon dioxide (Sio2) is a compound of silicon and oxygen called commonly silica. It is one of the components of the sand. One of the forms (ways) in which it (he, she, appears naturally is the quartz.
HORNO: Es un dispositivo que genere calor y que lo mantiene dentro de compartimiento cerrado.
FURNACE: Is a device that generates heat and that supports it inside a closed compartment.
ALUMINIO: Es un elemento químico, de símbolo Al y numero atómico 13, se trata de un metal no ferroso.
ALUMINIUM: The aluminum is a chemical element f symbol to and atomic number 13. It is a question of a not ferrous metal.
Variantes del proyecto
VARIANTES DEL PROYECTO
Nosotros escogimos varios procesos para la elaboración de estas placas y decidimos los siguientes procedimientos para hacerlo:
Moldeo en piso y en banco : Porque las placas no son demasiado grandes y son fáciles de moldear dependiendo el tamaño
Decidimos hacerlos los moldes de ejemplo en madera para que se nos facilite más el trabajo.
Tenemos distintas variantes para fundir las placas :
ALUMINIO: Por ser económico
HIERRO: Para aprovechar el uso del cubilote
BRONCE: Por ser el material mas conveniente para fundir estas placas
MECANIZADO: De esto se encargaran los integrantes del grupo.
MOLDEO: A los integrantes del grupo se les designara su placa individual
RECURSOS HUMANOS
SUELDOS:
-Obrero de sostenimiento devenga al mes: $794.000
-Directivo de nivel general gana: $8.7 millones mensuales
-Gerentes, directores y secretario general salario básico promedio mensual de: $ 8.729.000
-Subgerentes y jefes de unidad: 124.7 millones promedio
-Jefes de área y departamento: 4.879.00 (Promedio básico)
-Profesionales: 2.813.00
-Trabajadores de supervisión y operación: 1.270.000
*¿Qué es?:
En la administración de empresas, se denomina recursos humanos al trabajo que aporta el conjunto de los empleados o colaboradores de esa organización, pero lo mas frecuente es llamar así a la función que se ocupa de seleccionar, contratar, formar, emplear y retener a los colaboradores de la organización.
Estas tareas las puede desempeñar una persona o departamento en concreto (los profesionales en recursos humanos) junto a los directivos de la organización.
El objetivo básico que persigue la función de recursos humanos (RRHH) con estas tareas es alinear las políticas de RRHH con la estrategia de la organización, lo que permitirá implantar la estrategia a través de las personas.
Generalmente la función de recursos humanos esta compuesta por áreas tales como reclutamiento y selección, compensaciones y beneficios, formación y desarrollo, y operaciones . Dependiendo de la empresa o institución donde la función de recursos humanos opere, pueden tener que ver con aspectos tales como la administración de los recursos humanos, para lo cual se deben considerar conceptos tales como:
*Comunicación organizacional
*Liderazgo
*Trabajo en equipo
*Negociación
*Cultura
*Sistema de administración de recursos humanos
Existe una tendencia creciente en el empleo de la palabra “palabra” para designar directamente a un trabajador.Segun consulta realizada a la real academia española este uso es incorrecto tal y como indican: El uso de la expresión recursos humanos en esta aceptación es exclusivamente en plural. No es, por tanto, correcta, la utilización de la palabra recurso, en singular, en sustitución de términos como persona o trabajador.
Nosotros escogimos varios procesos para la elaboración de estas placas y decidimos los siguientes procedimientos para hacerlo:
Moldeo en piso y en banco : Porque las placas no son demasiado grandes y son fáciles de moldear dependiendo el tamaño
Decidimos hacerlos los moldes de ejemplo en madera para que se nos facilite más el trabajo.
Tenemos distintas variantes para fundir las placas :
ALUMINIO: Por ser económico
HIERRO: Para aprovechar el uso del cubilote
BRONCE: Por ser el material mas conveniente para fundir estas placas
MECANIZADO: De esto se encargaran los integrantes del grupo.
MOLDEO: A los integrantes del grupo se les designara su placa individual
RECURSOS HUMANOS
SUELDOS:
-Obrero de sostenimiento devenga al mes: $794.000
-Directivo de nivel general gana: $8.7 millones mensuales
-Gerentes, directores y secretario general salario básico promedio mensual de: $ 8.729.000
-Subgerentes y jefes de unidad: 124.7 millones promedio
-Jefes de área y departamento: 4.879.00 (Promedio básico)
-Profesionales: 2.813.00
-Trabajadores de supervisión y operación: 1.270.000
*¿Qué es?:
En la administración de empresas, se denomina recursos humanos al trabajo que aporta el conjunto de los empleados o colaboradores de esa organización, pero lo mas frecuente es llamar así a la función que se ocupa de seleccionar, contratar, formar, emplear y retener a los colaboradores de la organización.
Estas tareas las puede desempeñar una persona o departamento en concreto (los profesionales en recursos humanos) junto a los directivos de la organización.
El objetivo básico que persigue la función de recursos humanos (RRHH) con estas tareas es alinear las políticas de RRHH con la estrategia de la organización, lo que permitirá implantar la estrategia a través de las personas.
Generalmente la función de recursos humanos esta compuesta por áreas tales como reclutamiento y selección, compensaciones y beneficios, formación y desarrollo, y operaciones . Dependiendo de la empresa o institución donde la función de recursos humanos opere, pueden tener que ver con aspectos tales como la administración de los recursos humanos, para lo cual se deben considerar conceptos tales como:
*Comunicación organizacional
*Liderazgo
*Trabajo en equipo
*Negociación
*Cultura
*Sistema de administración de recursos humanos
Existe una tendencia creciente en el empleo de la palabra “palabra” para designar directamente a un trabajador.Segun consulta realizada a la real academia española este uso es incorrecto tal y como indican: El uso de la expresión recursos humanos en esta aceptación es exclusivamente en plural. No es, por tanto, correcta, la utilización de la palabra recurso, en singular, en sustitución de términos como persona o trabajador.
MAPA CONCEPTUAL
No copiado
MENTEFACTO
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Fundiciones grises
FUNDICIONES DE HIERRO
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo. Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformación plástica, no son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosión y al desgaste.
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:- Son más fáciles de maquinar que los aceros.- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste.
De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas, atruchadas, aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas.
MICROCONSTTITUYENTES DE LAS FUNDICIONES
Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los aceros, más el eutéctico ledeburita compuesto de austenita y cementita, el eutéctico ternario de cementita, ferrita y fosfuro de hierro (esteadita) y el carbono en forma de láminas, nódulos o esferitas de grafito, su microestructura se basa en el diagrama hierro carbono estable.
Ledeburita: Es el constituyente eutéctico que se forma al enfriar la fundición líquida de 4.3% C desde 1145°C. Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita de 2% C. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se pueden conocer la zonas donde existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de perlita y cementita.
Esteadita: Es un constituyente de naturaleza eutéctica duro, frágil (300 a 350 Vickers) y de bajo punto de fusión (960°C), que aparece en las fundiciones de alto contenido en fósforo (más de 0. l5 % P)
Propiedades
Es muy frágil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque térmico, a la corrosión, absorbe las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado con el acero.
Aspecto
La superficie exterior en la fundición es de color gris oscuro, mientras que la fractura es oscura (fundición negra) o gris (fundición gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo oscuro, o viceversa) o clara (fundición blanca); al aire libre, la superficie externa se cubre de herrumbe (óxido hidratado de hierro) de color rojo pardo que penetra lentamente en el interior.
Peso específico
El peso específico varía con la composición y por consiguiente con el aspecto de la fundición; se puede admitir, por término medio:
Fundición gris = 7 a 7.2Fundición atruchada = 7.3 a 7.4 Fundición blanca = 7.4 a 7.6
Temperatura de fusión:Varía con la composición y el aspecto de la fundición. En promedio es:
Fundición negra gris 1200° CFundición blanca 1100° C
Fluidez:Es la propiedad del metal líquido de correr y de llenar bien los moldes: en igualdad de temperatura, la fundición fosforosa es más fluida que la fundición con poco fósforo.
Contracción:Como se ha visto, el metal, al solidificarse, sufre una contracción: en la fundición blenca la contracción es casi igual a la del acero (16 a 18 por 1000). En las fundiciones grises, en las cuales en el momento de la solidificación se segregan las laminillas de grafito ( de peso específico - 2 ) con aumento de volumen de la masa, la contracción final resulta menor ( 10 por 1000); la contracción varia también según los obstáculos mayores o menores que encuentra la colada en el molde.
Resistencia a la tracción:La fundiciíon gris tiene una carga de rotura a la tracción que, de cerca de 15 Kg/mm2 , llega a los 30 , 40 y 45 Kg/ mm2. Las fundiciones aleadas y las esferidales sobrepasan este límite llegando a cargas que se pueden comparar a las de los aceros de calidad (70 y hasta 80 Kg/ mm2.) en las fundiciones maleables las cargas de rotura son de por lo menos 32 Kg/ mm2, generalmente en torno a 40 Kg/ mm2.La resistencia a la comprensión es mayor, y para las fundiciones grises normales resulta cerca de tres veces la de la tracción: por eso, como vemos, es aconsejable someter las piezas de fundición a esfuerzos de compresión, más bien que a los de tracción.
Resistencia a la flexión:Puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan tensas en la parte convexa, y comprimidas en la cóncava, la resistencia a la flexión varia según la orientacion de la sección.
Resistencia al choque:El choque y la resiliencia son solicitaciones dinámicas, y en su confrontación la fundición se comporta de un modo particular. Las fundiciones grises , resisten no muy bien los choque y son frágiles porque no sufren deformaciones plásticas. Las fundiciones maleables, por el contrario, y las de grafito nodular (fundiciones dúctiles) resisten bien; no obstante, si los choques está contenidos en el límite de seguridad; las fundiciones grises tienen un óptimo comportamiento, por su propiedad característica de amortiguar las vibraciones, por esto (además de por razones económicas) se ha llegado a sustituir los cigueñales de acero tratado para compresores y para motores de combustión interna, por árboles colados con fundición gris, obteniéndose un funcionamiento más regular más suave y menos ruidoso.
Dureza: La dureza de la función es relativamente elevada. La fundición gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell, se puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta,la Viruta es siempre escamosa, excepto en las fundiciones maleables y en las de grafito nodular.Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell.Hasta cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con herramientas de carburo; más allá, requieren la muela de esmerilResistencia química:La funcidión tiene una discreta resistencia química, es decir, a los ácidos, a los álcalis, a las oxidaciones y al fuego.Por esto se hacen elementos para máquinas e instalaciones químicas y elementos para máquinas e instalaciones termicas ( parrillas, por ejemplo, calderas,etc).
Otras propiedades:La fundición no es dúctil, no es maleable (en el verdadero sentido de la palabra); se puede soldar al latón; en la soldadura oxiacetilénica y en la eléctrica de arco, el metal de aporte (acero o fundición) adquiere una elevada dureza y sólo con alguna dificultad puede ser trabajado.La fundición puede recibir baños galvánicos (ser niquelada, por ejemplo), ser galvanizada en caliente, estañada y esmaltada al fuego (piezas de uso doméstico y par la industria química
Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo. Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformación plástica, no son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosión y al desgaste.
Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:- Son más fáciles de maquinar que los aceros.- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste.
De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas, atruchadas, aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas.
MICROCONSTTITUYENTES DE LAS FUNDICIONES
Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los aceros, más el eutéctico ledeburita compuesto de austenita y cementita, el eutéctico ternario de cementita, ferrita y fosfuro de hierro (esteadita) y el carbono en forma de láminas, nódulos o esferitas de grafito, su microestructura se basa en el diagrama hierro carbono estable.
Ledeburita: Es el constituyente eutéctico que se forma al enfriar la fundición líquida de 4.3% C desde 1145°C. Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita de 2% C. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se pueden conocer la zonas donde existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de perlita y cementita.
Esteadita: Es un constituyente de naturaleza eutéctica duro, frágil (300 a 350 Vickers) y de bajo punto de fusión (960°C), que aparece en las fundiciones de alto contenido en fósforo (más de 0. l5 % P)
Propiedades
Es muy frágil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque térmico, a la corrosión, absorbe las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado con el acero.
Aspecto
La superficie exterior en la fundición es de color gris oscuro, mientras que la fractura es oscura (fundición negra) o gris (fundición gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo oscuro, o viceversa) o clara (fundición blanca); al aire libre, la superficie externa se cubre de herrumbe (óxido hidratado de hierro) de color rojo pardo que penetra lentamente en el interior.
Peso específico
El peso específico varía con la composición y por consiguiente con el aspecto de la fundición; se puede admitir, por término medio:
Fundición gris = 7 a 7.2Fundición atruchada = 7.3 a 7.4 Fundición blanca = 7.4 a 7.6
Temperatura de fusión:Varía con la composición y el aspecto de la fundición. En promedio es:
Fundición negra gris 1200° CFundición blanca 1100° C
Fluidez:Es la propiedad del metal líquido de correr y de llenar bien los moldes: en igualdad de temperatura, la fundición fosforosa es más fluida que la fundición con poco fósforo.
Contracción:Como se ha visto, el metal, al solidificarse, sufre una contracción: en la fundición blenca la contracción es casi igual a la del acero (16 a 18 por 1000). En las fundiciones grises, en las cuales en el momento de la solidificación se segregan las laminillas de grafito ( de peso específico - 2 ) con aumento de volumen de la masa, la contracción final resulta menor ( 10 por 1000); la contracción varia también según los obstáculos mayores o menores que encuentra la colada en el molde.
Resistencia a la tracción:La fundiciíon gris tiene una carga de rotura a la tracción que, de cerca de 15 Kg/mm2 , llega a los 30 , 40 y 45 Kg/ mm2. Las fundiciones aleadas y las esferidales sobrepasan este límite llegando a cargas que se pueden comparar a las de los aceros de calidad (70 y hasta 80 Kg/ mm2.) en las fundiciones maleables las cargas de rotura son de por lo menos 32 Kg/ mm2, generalmente en torno a 40 Kg/ mm2.La resistencia a la comprensión es mayor, y para las fundiciones grises normales resulta cerca de tres veces la de la tracción: por eso, como vemos, es aconsejable someter las piezas de fundición a esfuerzos de compresión, más bien que a los de tracción.
Resistencia a la flexión:Puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan tensas en la parte convexa, y comprimidas en la cóncava, la resistencia a la flexión varia según la orientacion de la sección.
Resistencia al choque:El choque y la resiliencia son solicitaciones dinámicas, y en su confrontación la fundición se comporta de un modo particular. Las fundiciones grises , resisten no muy bien los choque y son frágiles porque no sufren deformaciones plásticas. Las fundiciones maleables, por el contrario, y las de grafito nodular (fundiciones dúctiles) resisten bien; no obstante, si los choques está contenidos en el límite de seguridad; las fundiciones grises tienen un óptimo comportamiento, por su propiedad característica de amortiguar las vibraciones, por esto (además de por razones económicas) se ha llegado a sustituir los cigueñales de acero tratado para compresores y para motores de combustión interna, por árboles colados con fundición gris, obteniéndose un funcionamiento más regular más suave y menos ruidoso.
Dureza: La dureza de la función es relativamente elevada. La fundición gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell, se puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta,la Viruta es siempre escamosa, excepto en las fundiciones maleables y en las de grafito nodular.Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell.Hasta cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con herramientas de carburo; más allá, requieren la muela de esmerilResistencia química:La funcidión tiene una discreta resistencia química, es decir, a los ácidos, a los álcalis, a las oxidaciones y al fuego.Por esto se hacen elementos para máquinas e instalaciones químicas y elementos para máquinas e instalaciones termicas ( parrillas, por ejemplo, calderas,etc).
Otras propiedades:La fundición no es dúctil, no es maleable (en el verdadero sentido de la palabra); se puede soldar al latón; en la soldadura oxiacetilénica y en la eléctrica de arco, el metal de aporte (acero o fundición) adquiere una elevada dureza y sólo con alguna dificultad puede ser trabajado.La fundición puede recibir baños galvánicos (ser niquelada, por ejemplo), ser galvanizada en caliente, estañada y esmaltada al fuego (piezas de uso doméstico y par la industria química
calculos 2
CALCULOS PÀRA LA SITUACION PROBLEMA
D¿: RAIZ(P/60)
D¡: RAIZ(3000kg/60)
D¿: 7.07
D: 70 cm.
RAIZ(2000kg/60): 5.77
De: d¿ + 2 ( espesor promedio ) + 2 ( espesor aislante)
De: 70 cm + 22 cm + 4 cm
De: 46 cm
Ht: h1+h2+h3+h4
H1:(7……..5) d¿
H2:(0.6…….0.9)d¿
H3:15 a 20 cm.
H4: 10 a 15 cm
Ht: 7+0.6+15+10
Ht: 32.6 cm
D¿: RAIZ(P/60)
D¡: RAIZ(3000kg/60)
D¿: 7.07
D: 70 cm.
RAIZ(2000kg/60): 5.77
De: d¿ + 2 ( espesor promedio ) + 2 ( espesor aislante)
De: 70 cm + 22 cm + 4 cm
De: 46 cm
Ht: h1+h2+h3+h4
H1:(7……..5) d¿
H2:(0.6…….0.9)d¿
H3:15 a 20 cm.
H4: 10 a 15 cm
Ht: 7+0.6+15+10
Ht: 32.6 cm
SOLUCION DE LA GUIA
3.5
Se nota que al horno no se le hace constantemente un buen mantenimiento por que al, ponerlo a funcionar no da todo lo que se requiere para una función en el cubilote
Las partes inferiores porque no se hizo una buena reparación anteriormente
(Tenia un poco). Estaba un poco opacas debido a toda la escoria que tenía adentro, un brillo un poco cristalino debido a residuos de metal. La escoria que salio por la piquera del horno era un poco más brillante y de textura mejor que la que afecto en el horno.
No se utilizo ningún tipo de ladrillo refractario ya que a la hora de repararlo no se encontró ningún daño en las paredes del horno.
Se presentaron muy pocas dificultades cerca de las toberas se presento un gran inconveniente el cual se trataba de un anillo de escoria que ocupaba casi todo el anchor del horno, costo un poco de trabajo poder quitar ese anillo ya que otra falencia a la hora del mantenimiento era el miedo de algunos estudiantes al meterse dentro del horno a martillar la escoria que estaba pegada en el interior del horno.
40% SILICE CON REFRACTARIO
30% BENTONITA : Procedimiento: Se mezclan todas las materias y se forma el montero
12% CAOLIN
MELAZA
* Sus características son que se adhieren fácilmente a las paredes y permite que se cierren las grietas.
Se nota que al horno no se le hace constantemente un buen mantenimiento por que al, ponerlo a funcionar no da todo lo que se requiere para una función en el cubilote
Las partes inferiores porque no se hizo una buena reparación anteriormente
(Tenia un poco). Estaba un poco opacas debido a toda la escoria que tenía adentro, un brillo un poco cristalino debido a residuos de metal. La escoria que salio por la piquera del horno era un poco más brillante y de textura mejor que la que afecto en el horno.
No se utilizo ningún tipo de ladrillo refractario ya que a la hora de repararlo no se encontró ningún daño en las paredes del horno.
Se presentaron muy pocas dificultades cerca de las toberas se presento un gran inconveniente el cual se trataba de un anillo de escoria que ocupaba casi todo el anchor del horno, costo un poco de trabajo poder quitar ese anillo ya que otra falencia a la hora del mantenimiento era el miedo de algunos estudiantes al meterse dentro del horno a martillar la escoria que estaba pegada en el interior del horno.
40% SILICE CON REFRACTARIO
30% BENTONITA : Procedimiento: Se mezclan todas las materias y se forma el montero
12% CAOLIN
MELAZA
* Sus características son que se adhieren fácilmente a las paredes y permite que se cierren las grietas.
solucion de la guia 2
Ingles
I. ASM International. Handbook Committee.
TA459.M43 1990 620.1'6 90-115
ISBN 0-87170-378-5 (v. 2)
SAN 204-7586
Printed in the United States of America
Introduction to Aluminum and Aluminum Alloys
Elwin L. Rooy, Aluminum Company of America
Introduction
ALUMINUM, the second most plentiful metallic element on earth, became an economic competitor in engineering applications as recently as the end of the 19th century. It was to become a metal for its time. The emergence of three important industrial developments would, by demanding material characteristics consistent with the unique qualities of aluminum and its alloys, greatly benefit growth in the production and use of the new metal.
When the electrolytic reduction of alumina (Al2O3) dissolved in molten cryolite was independently developed by Charles Hall in Ohio and Paul Heroult in France in 1886, the first internal-combustion-engine-powered vehicles were appearing, and aluminum would play a role as an automotive material of increasing engineering value. Electrification would require immense quantities of light-weight conductive metal for long-distance transmission and for construction of the towers needed to support the overhead network of cables which deliver electrical energy from sites of power generation. Within a few decades the Wright brothers gave birth to an entirely new industry which grew in partnership with the aluminium industry development of structurally reliable, strong, and fracture-resistant parts for airframes, engines, and ultimately, for
missile bodies, fuel cells, and satellite components.
The aluminum industry's growth was not limited to these developments. The first commercial applications of aluminium were novelty items such as mirror frames, house numbers, and serving trays. Cooking utensils, were also a major early market. In time, aluminum grew in diversity of applications to the extent that virtually every aspect of modern life would be directly or indirectly affected by its use.
Properties. Among the most striking characteristics of aluminum is its versatility. The range of physical and mechanical properties that can be developed--from refined high-purity aluminum (see the article "Properties of Pure Metals" in this Volume) to the most complex alloys--is remarkable. More than three hundred alloy compositions are commonly recognized, and many additional variations have been developed internationally and in supplier/consumer relationships. Compositions for both wrought and cast aluminum alloys are provided in the article "Alloy and Temper Designation Systems for Aluminum and Aluminum Alloys" that immediately follows.
The properties of aluminum that make this metal and its alloys the most economical and attractive for a wide variety of uses are appearance, light weight, fabricability, physical properties, mechanical properties, and corrosion resistance.
Aluminum has a density of only 2.7 g/cm3, approximately one-third as much as steel (7.83 g/cm3), copper (8.93 g/cm3), or brass (8.53 g/cm3). It can display excellent corrosion resistance in most environments, including atmosphere, water (including salt water), petrochemicals, and many chemical systems. The corrosion characteristics of aluminum are examined in detail in Corrosion, Volume 13 of ASM Handbook, formerly 9th Edition Metals Handbook.
Aluminum surfaces can be highly reflective. Radiant energy, visible light, radiant heat, and electromagnetic waves are efficiently reflected, while anodized and dark anodized surfaces can be reflective or absorbent. The reflectance of polished aluminum, over a broad range of wave lengths, leads to its selection for a variety of decorative and functional uses.
Aluminum typically displays excellent electrical and thermal conductivity, but specific alloys have been developed with high degrees of electrical resistivity. These alloys are useful, for example, in high-torque electric motors. Aluminum is often selected for its electrical conductivity, which is nearly twice that of copper on an equivalent weight basis. The requirements of high conductivity and mechanical strength can be met by use of long-line, high-voltage, aluminum steelcored
reinforced transmission cable. The thermal conductivity of aluminum alloys, about 50 to 60% that of copper, is advantageous in heat exchangers, evaporators, electrically heated appliances and utensils, and automotive cylinder heads and radiators.
Aluminum is nonferromagnetic, a property of importance in the electrical and electronics industries. It is nonpyrophoric, which is important in applications involving inflammable or explosive-materials handling or exposure. Aluminum is also nontoxic and is routinely used in containers for foods and beverages. It has an attractive appearance in its natural finish, which can be soft and lustrous or bright and shiny. It can be virtually any color or texture.
Some aluminum alloys exceed structural steel in strength. However, pure aluminum and certain aluminum alloys are noted for extremely low strength and hardness.
Aluminum Production
All aluminum production is based on the Hall-Heroult process. Alumina refined from bauxite is dissolved in a cryolite bath with various fluoride salt additions made to control bath temperature, density, resistivity, and alumina solubility. An electrical current is then passed through the bath to electrolyze the dissolved alumina with oxygen forming at and reacting with the carbon anode, and aluminum collecting as a metal pad at the cathode. The separated metal is periodically removed by siphon or vacuum methods into crucibles, which are then transferred to casting facilities where remelt or fabricating ingots are produced.
The major impurities of smelted aluminum are iron and silicon, but zinc, gallium, titanium, and vanadium are typically present as minor contaminants. Internationally, minimum aluminum purity is the primary criterion for defining composition and value. In the United States, a convention for considering the relative concentrations of iron and silicon as the more important criteria has evolved. Reference to grades of unalloyed metal may therefore be by purity alone, for example, 99.70% aluminum, or by the method sanctioned by the Aluminum Association in which standardized Pxxx grades have been established. In the latter case, the digits following the letter P refer to the maximum decimal percentages of silicon and iron, respectively. For example, P1020 is unalloyed smelter-produced metal containing no more than 0.10% Si and no more than 0.20% Fe. P0506 is a grade which contains no more than 0.05% Si and no more than 0.06% Fe. Common P grades range from P0202 to P1535, each of which incorporates additional impurity limits for control purposes.
Refining steps are available to attain much higher levels of purity. Purities of 99.99% are achieved through fractional crystallization or Hoopes cell operation. The latter process is a three-layer electrolytic process which employs molten salt of greater density than pure molten aluminum. Combinations of these purification techniques result in 99.999% purity for highly specialized applications.
Production Statistics. World production of primary aluminum totaled 17,304 thousand metric tonnes (17.304 × 106 Mg) in 1988 (Fig. 1). From 1978 to 1988, world production increased 22.5%, an annual growth rate of 1.6%. As shown in Fig. 2, the United States accounted for 22.8% of the world's production in 1988, while Europe accounted for 21.7%. The remaining 55.5% was produced by Asia (5.6%), Canada (8.9%), Latin/South America (8.8%), Oceania (7.8%), Africa (3.1%), and others (21.3%). The total U.S. supply in 1988 was 7,533,749 Mg in 1988, with primary production
representing 54% of total supply, imports accounting for 20%, and secondary recovery representing 26% (Fig. 3). The source of secondary production is scrap in all forms, as well as the product of skim and dross processing. Primary and secondary production of aluminum are integrally related and complementary. Many wrought and cast compositions are constructed to reflect the impact of controlled element contamination that may accompany scrap consumption. A recent trend has been increased use of scrap in primary and integrated secondary fabricating facilities for various wrought
products, including can sheet.
Aluminum Alloys
It is convenient to divide aluminum alloys into two major categories: casting compositions and wrought compositions. A further differentiation for each category is based on the primary mechanism of property development. Many alloys respond to thermal treatment based on phase solubilities. These treatments include solution heat treatment, quenching, and precipitation, or age, hardening. For either casting or wrought alloys, such alloys are described as heat treatable. A large number of other wrought compositions rely instead on work hardening through mechanical reduction, usually in combination with various annealing procedures for property development. These alloys are referred to as work hardening.
Some casting alloys are essentially not heat treatable and are used only in as-cast or in thermally modified conditions unrelated to solution or precipitation effects.
Cast and wrought alloy nomenclatures have been developed. The Aluminum Association system is most widely recognized in the United States. Their alloy identification system employs different nomenclatures for wrought and cast alloys, but divides alloys into families for simplification (see the article "Alloy and Temper Designation Systems for Aluminum and Aluminum Alloys" in this Volume for details). For wrought alloys a four-digit system is used to produce a list of wrought composition families as follows:
· 1xxx Controlled unalloyed (pure) compositions
· 2xxx Alloys in which copper is the principal alloying element, though other elements, notably magnesium, may be specified
· 3xxx Alloys in which manganese is the principal alloying element
· 4xxx Alloys in which silicon is the principal alloying element
· 5xxx Alloys in which magnesium is the principal alloying element
· 6xxx Alloys in which magnesium and silicon are principal alloying elements
· 7xxx Alloys in which zinc is the principal alloying element, but other elements such as copper, magnesium, chromium, and zirconium may be specified
· 8xxx Alloys including tin and some lithium compositions characterizing miscellaneous compositions
· 9xxx Reserved for future use
Casting compositions are described by a three-digit system followed by a decimal value. The decimal .0 in all cases pertains to casting alloy limits. Decimals .1, and .2 concern ingot compositions, which after melting and processing should result in chemistries conforming to casting specification requirements. Alloy families for casting compositions are:
· 1xx.x Controlled unalloyed (pure) compositions, especially for rotor manufacture
· 2xx.x Alloys in which copper is the principal alloying element, but other alloying elements may be specified
· 3xx.x Alloys in which silicon is the principal alloying element, but other alloying elements such as copper and magnesium are specified
· 4xx.x Alloys in which silicon is the principal alloying element
· 5xx.x Alloys in which magnesium is the principal alloying element
· 6xx.x Unused
· 7xx.x Alloys in which zinc is the principal alloying element, but other alloying elements such as copper and magnesium may be specified
· 8xx.x Alloys in which tin is the principal alloying element
· 9xx.x Unused
Manufactured Forms
Aluminum and its alloys may be cast or formed by virtually all known processes. Manufactured forms of aluminum and aluminum alloys can be broken down into two groups. Standardized products include sheet, plate, foil, rod, bar, wire, tube, pipe, and structural forms. Engineered products are those designed for specific applications and include extruded shapes, forgings, impacts, castings, stampings, powder metallurgy (P/M) parts, machined parts, and metal-matrix composites. A percentage distribution of major aluminum products is presented in Fig. 4. Properties and applications of the various aluminum product forms can be found in the articles "Aluminum Mill and Engineered Wrought Products" and "Aluminum Foundry Products" that follow.
Fig. 4 Percentage distribution of major aluminum products in 1988. Source: Aluminum Association, Inc.
Standardized Products
Flat-rolled products include plate (thickness equal to or greater than 6.25 mm, or 0.25 in.), sheet (thickness 0.15 mm through 6.25 mm, or 0.006 through 0.25 in.), and foil (thickness less than 0.15 mm, or 0.006 in.). These products are semifabricated to rectangular cross section by sequential reductions in the thickness of cast ingot by hot and cold rolling.
Properties in work-hardened tempers are controlled by degree of cold reduction, partial or full annealing, and the use of stabilizing treatments. Plate, sheet, and foil produced in heat-treatable compositions may be solution heat treated, quenched, precipitation hardened, and thermally or mechanically stress relieved.
Sheet and foil may be rolled with textured surfaces. Sheet and plate rolled with specially prepared work rolls may be embossed to produce products such as tread plate. By roll forming, sheet in corrugated or other contoured configurations can be produced for such applications as roofing, siding, ducts, and gutters.
While the vast majority of flat-rolled products are produced by conventional rolling mill, continuous processes are now in use to convert molten alloy directly to reroll gages (Fig. 5). Strip casters employ counterrotating water-cooled cylinders or rolls to solidify and partially work coilable gage reroll stock in line. Slab casters of either twin-belt or moving block design cast stock typically 19 mm (0.75 in.) in thickness which is reduced in thickness by in-line hot reduction mill(s) to
produce coilable reroll. Future developments based on technological and operational advances in continuous processes may be expected to globally affect industry expansions in flat-rolled product manufacture.
Fig. 5 Facility for producing aluminum sheet reroll directly from molten aluminum
Wire, rod, and bar are produced from cast stock by extrusion, rolling, or combinations of these processes. Wire may be of any cross section in which distance between parallel faces or opposing surfaces is less than 9.4 mm (0.375 in.). Rod exceeds 9.4 mm (0.375 in.) in diameter and bar in square, rectangular, or regular hexagonal or octagonal cross section is greater than 9.4 mm (0.375 in.) between any parallel or opposing faces.
An increasingly large proportion of rod and wire production is derived from continuous processes in which molten alloy is cast in water-cooled wheel/mold-belt units to produce a continuous length of solidified bar which is rolled in line to approximately 9.4 to 12 mm (0.375 to 0.50 in.) diameter.
Engineered Products
Aluminum alloy castings are routinely produced by pressure-die, permanent-mold, green- and dry-sand, investment, and plaster casting. Shipment statistics are provided in Fig. 6. Process variations include vacuum, low-pressure, centrifugal, and pattern-related processes such as lost foam. Castings are produced by filling molds with molten aluminum and are used for products with intricate contours and hollow or cored areas. The choice of castings over other product forms is often based on net shape considerations. Reinforcing ribs, internal passageways, and complex design features, which would be costly to machine in a part made from a wrought product, can often be cast by appropriate pattern and mold or die design. Premium engineered castings display extreme integrity, close dimensional tolerances, and consistently controlled mechanical properties in the upper range of existing high-strength capabilities for selected alloys and tempers.
Fig. 6 U.S. casting shipments from 1978 through 1988. Source: Aluminum Association, Inc.
Extrusions are produced by forcing solid metal through aperture dies. Designs that are symmetrical around one axis are especially adaptable to production in extruded form. With current technology, it is also possible to extrude complex, mandrel-cored, and asymmetrical configurations. Precision extrusions display exceptional dimensional control and surface finish. Major dimensions usually require no machining; tolerance of the as-extruded product often permits completion of part manufacture with simple cutoff, drilling, broaching, or other minor machining operations. Extruded
and extruded/drawn seamless tube competes with mechanically seamed and welded tube.
Forgings are produced by inducing plastic flow through the application of kinetic, mechanical, or hydraulic forces in either closed or open dies. Hand forgings are simple geometric shapes, formable between flat or modestly contoured open dies such as rectangles, cylinders (multiface rounds), disks (biscuits), or limited variations of these shapes. These forgings fill a frequent need in industry when only a limited number of pieces is required, or when prototype designs are to be proven.
Most aluminum forgings are produced in closed dies to produce parts with good surface finish, dimensional control, and exceptional soundness and properties. Precision forgings emphasize near net shape objectives, which incorporate reduced draft and more precise dimensional accuracy. Forgings are also available as rolled or mandrel-forged rings.
Impacts are formed in a confining die from a lubricated slug, usually cold, by a single-stroke application of force through a metal punch causing the metal to flow around the punch and/or through an opening in the punch or die. The process lends itself to high production rates with a precision part being produced to exacting quality and dimensional standards. Impacts are a combination of both cold extrusion and cold forging and, as such, combine advantages of each process.
There are three basic types of impact forming--reverse impacting, forward impacting, and a combination of the two—each of which may be used in aluminum fabrication. Reverse impacting is used to make shells with a forged base and extruded sidewalls. The slug is placed in a die cavity and struck by a punch, which forces the metal to flow back (upward) around the punch, through the opening between the punch and die, to form a simple shell. Forward impacting somewhat resembles conventional extrusion. Metal is forced through an orifice in the die by the action of a punch, causing the metal to flow in the direction of pressure application. Punch/die clearance limits flash formation. Forward impacting with a flatface punch is used to form round, contoured, straight, and ribbed rods. With a stop-race punch, thin-walled parallel or tapered sidewall tubes with one or both ends open may be formed. In the combination method, the punch is smaller than an orificed die resulting in both reverse and forward metal flow.
Powder metallurgy (P/M) parts are formed by a variety of processes. For less demanding applications, metal powder is compressed in a shaped die to produce green compacts, and then the compacts are sintered (diffusion bonded) at elevated temperature under protective atmosphere. During sintering, the compacts consolidate and strengthen. The density of sintered compacts may be increased by re-pressing. When re-pressing is performed primarily to improve dimensional accuracy, it is termed "sizing;" when performed to alter configuration, it is termed "coining." Re-pressing may be followed by resintering, which relieves stresses induced by cold work and may further consolidate the structure.
By pressing and sintering only, parts having densities of greater than 80% theoretical density can be produced. By repressing, with or without resintering, parts of 90% theoretical density or more can be produced. Additional information on conventionally pressed and sintered aluminum P/M products can be found in the Appendix to the article "High-Strength Aluminum P/M Alloys" in this Volume.
For more demanding applications, such as aerospace parts or components requiring enhanced resistance to stresscorrosion cracking, rapidly solidified or mechanically attrited aluminum powders are consolidated by more advanced techniques that result in close to 100% of theoretical density. These consolidation methods include hot isostatic pressing, rapid omnidirectional compaction, ultra-high strain rate (dynamic) compaction, and spray deposition techniques. Using advanced P/M processing methods, alloys that cannot be produced through conventional ingot metallurgy methods are routinely manufactured. The aforementioned article "High-Strength Aluminum Powder Metallurgy Alloys" provides detailed information on advanced P/M processing.
Powder metallurgy parts may be competitive with forgings, castings, stampings, machined components, and fabricated assemblies. Certain metal products can be produced only by powder metallurgy; among these are oxide-dispersioned strengthened alloys and materials whose porosity (number distribution and size of pores) is controlled (filter elements and self-lubricating bearings).
Metal-matrix composites (MMCs) basically consist of a nonmetallic reinforcement incorporated into a metallic matrix. The combination of light weight, corrosion resistance, and useful mechanical properties, which has made aluminum alloys so popular, lends itself well to aluminum MMCs. The melting point of aluminum is high enough to satisfy many application requirements, yet is low enough to render composite processing reasonably convenient.
Aluminum can also accommodate a variety of reinforcing agents. Reinforcements, characterized as either continuous or discontinuous fibers, typically constitute 20 vol% or more of the composite. The family of aluminum MMC reinforcements includes continuous boron; aluminum oxide; silicon carbide and graphite fibers; and various particles, short fibers, and whiskers. Figure 7 shows a variety of parts produced from aluminum MMCs. Information on the processing and properties of these materials can be found in the article "Metal
Traducción (Versión incompleta)
TRADUCCION
INTRODUCCION
El aluminio es el segundo elemento metálico mas abundante en la tierra llego a ser una competición económica en aplicaciones de ingeniería tan recientemente como a finales del siglo 19. Este llego a ser un metal para este tiempo la urgencia de las exigencigentes características del material consiste con la única calidad de aluminio y sus aleaciones aumento grandemente en la producción y uso del nuevo metal.Cunado la reducción electrolítica de alumina se disolvió en , fundido fue independientemente desarrollado por Charles Hall en Ohio y por Paúl Heroult en Francia en 1886, la primera combustión interna de la fuerza de una maquina de vehículos que estaban apareciendo y el aluminio jugaría un rol como un material automotriz.Un material de crecimiento el desarrollo .La electricidad requería inmensas , cantidades de carga de luz de metal conductivo para transmisión de larga distancia y para , transmisión y para construcción de las torres que necesitadas para soportar los gastos generales del trabajo del cual entrega energía eléctrica para sitios de generación de energía en muy pocas décadas los Write dieron enteramente nacimiento a una nueva industria los cuales produjieron un crecimiento en el desarrollo con la industria del aluminio estructuralmente formal , fuerte y partes resistententes a fracturas para armaduras , maquinas y últimamente ara cuerpos de proyectil células de combustibles y componentes de satélites.El crecimiento del la industria del aluminio no era limitada para esos desarrollos. La primera aplicación comercial del aluminio fue novedad en detalles como marcos de los espejos, números de las casas y bandejas para servir los utensilios de cocina eran el reciente mercado mayor, Al tiempo el aluminio creció en diversidad de aplicaciones a la extensión que virtualmente en todo aspecto de la vida moderna seria directamente o indirectamente afectada por este uso.Casi dos veces él de cobre en una base de peso equivalente. Las exigencias de alta conductividad y la fuerza mecánica pueden ser encontradas por el empleo de línea larga, voltaje alto, aluminio steelcored el cable de transmisión reforzado. La conductividad termal de aleaciones de aluminio, aproximadamente el 50 a 60 % él de cobre, es ventajosa en transformadores de calor, evaporadores, aplicaciones eléctricamente acaloradas (con calefacción) y utensilios, y culatas de automotor y radiadores.El aluminio es el no ferromagnético, una característica (propiedad) de importancia en el eléctrico e industrias de electrónica. Esto es nonpyrophoric, que es importante en usos que implican inflamable o el manejo de materiales explosivos o la exposición. El aluminio es también no tóxico y rutinariamente es usado en contenedores para productos de alimentación y bebidas. Esto tiene un aspecto atractivo en su fin natural, que puede ser suave y brillante o brillante y brillante. Esto puede ser prácticamente cualquier color o textura.Algunas aleaciones de aluminio exceden el acero estructural en la fuerza. Sin embargo, aleaciones puras de aluminio y ciertas de aluminio son notadas para la fuerza sumamente baja y la dureza.La Producción De aluminio Toda la producción de aluminio está basada en el proceso de Pasillo-Heroult. Alumina refinado de la bauxita es disuelto en un baño cryolite con varias adiciones de sal de fluoruro hechas para controlar la temperatura de baño, la densidad, la resistencia, y la solubilidad alumina. Una corriente eléctrica entonces es pasada el baño a electrolyze alumina disuelto con el oxígeno que se forma en y reaccionando con el ánodo de carbón, y el aluminio que recoge como una almohadilla (un bloc) metálica en el cátodo. El metal separado de vez en cuando es quitado por el sifón o métodos vacíos en crisoles, que entonces son transferidos al bastidor de instalaciones donde se derriten de nuevo o los lingotes de fabricación son producidos.Las impurezas principales de aluminio smelted son de hierro y de silicio, pero el zinc, el galio, el titanio, y el vanadio están típicamente presentes como contaminantes menores. Internacionalmente, la pureza mínima de aluminio es el criterio primario para definir la composición y el valor. En los Estados Unidos, una convención para considerar las concentraciones relativas de hierro y silicio como los criterios más importantes se han desarrollado. La referencia a los grados de metal puro por lo tanto puede ser por la pureza sola, por ejemplo, el aluminio del 99.70 %, o por el método sancionado por el Aluminio La asociación en la cual estandarizó grados de Pxxx ha sido establecida. En el caso último, los dígitos después de la carta P se refieren a los porcentajes máximos decimales de silicio e hierro, respectivamente. Por ejemplo, P1020 es el metal puro producido por fundición que contiene no más que el 0.10 % Si y no más que el 0.20 % Fe. P0506 es un grado que contiene no más que el 0.05 % Si y no más que el 0.06 % Fe. P Común clasifica la gama de P0202 a P1535, cada uno de cual incorpora límites de impureza adicionales para objetivos de control.Pasos que refinan están disponibles para lograr los niveles mucho más altos de pureza. Las purezas del 99.99 % son alcanzadas por la cristalización fraccionaria o la operación de célula de Aros. El proceso último es un proceso electrolítico de tres capas que emplea la sal fundida de densidad mayor que el aluminio puro fundido. Las combinaciones de estas técnicas de purificación causan la pureza del 99.999 % para usos sumamente especializados.Estadística de Producción. La producción mundial de aluminio primario sumó 17,304 mil toneladas métricas (17.304 × 106 Mg) en 1988 (el Higo 1). A partir de 1978 hasta 1988, la producción mundial aumentó el 22.5 %, un índice de crecimiento anual del 1.6 %. Como mostrado en el Higo 2, los Estados Unidos considerados para el 22.8 % de la producción líder mundial en 1988, mientras Europa considerada para el 21.7 %. El 55.5 % restante fue producido por Asia (el 5.6 %), Canadá (el 8.9 %), latina/Sudamérica (el 8.8 %), Oceanía (el 7.8 %), África (el 3.1 %), y otros (el 21.3 %). El suministro total estadounidense en 1988 era 7, 533,749 Mg en 1988, con la producción primaria que representa el 54 %% de suministro total, contabilidad de importaciones para el 20 %, y recuperación secundaria que representa el 26 % (el Higo 3). La fuente de producción secundaria es el trozo en todas las formas, así como el producto de pasa rozando y el tratamiento de escoria. La producción primaria y secundaria de aluminio totalmente es relacionada y complementaria. Mucho trabajó y echaron composiciones son construidos para reflejar el impacto de contaminación de elemento controlada que puede acompañar el consumo de trozo. Una tendencia reciente ha sido aumentada el empleo de trozo en primario e integrada instalaciones de fabricación secundarias de varios productos trabajados, incluyendo pueden la hoja
INTRODUCCION
El aluminio es el segundo elemento metálico mas abundante en la tierra llego a ser una competición económica en aplicaciones de ingeniería tan recientemente como a finales del siglo 19. Este llego a ser un metal para este tiempo la urgencia de las exigencigentes características del material consiste con la única calidad de aluminio y sus aleaciones aumento grandemente en la producción y uso del nuevo metal.Cunado la reducción electrolítica de alumina se disolvió en , fundido fue independientemente desarrollado por Charles Hall en Ohio y por Paúl Heroult en Francia en 1886, la primera combustión interna de la fuerza de una maquina de vehículos que estaban apareciendo y el aluminio jugaría un rol como un material automotriz.Un material de crecimiento el desarrollo .La electricidad requería inmensas , cantidades de carga de luz de metal conductivo para transmisión de larga distancia y para , transmisión y para construcción de las torres que necesitadas para soportar los gastos generales del trabajo del cual entrega energía eléctrica para sitios de generación de energía en muy pocas décadas los Write dieron enteramente nacimiento a una nueva industria los cuales produjieron un crecimiento en el desarrollo con la industria del aluminio estructuralmente formal , fuerte y partes resistententes a fracturas para armaduras , maquinas y últimamente ara cuerpos de proyectil células de combustibles y componentes de satélites.El crecimiento del la industria del aluminio no era limitada para esos desarrollos. La primera aplicación comercial del aluminio fue novedad en detalles como marcos de los espejos, números de las casas y bandejas para servir los utensilios de cocina eran el reciente mercado mayor, Al tiempo el aluminio creció en diversidad de aplicaciones a la extensión que virtualmente en todo aspecto de la vida moderna seria directamente o indirectamente afectada por este uso.Casi dos veces él de cobre en una base de peso equivalente. Las exigencias de alta conductividad y la fuerza mecánica pueden ser encontradas por el empleo de línea larga, voltaje alto, aluminio steelcored el cable de transmisión reforzado. La conductividad termal de aleaciones de aluminio, aproximadamente el 50 a 60 % él de cobre, es ventajosa en transformadores de calor, evaporadores, aplicaciones eléctricamente acaloradas (con calefacción) y utensilios, y culatas de automotor y radiadores.El aluminio es el no ferromagnético, una característica (propiedad) de importancia en el eléctrico e industrias de electrónica. Esto es nonpyrophoric, que es importante en usos que implican inflamable o el manejo de materiales explosivos o la exposición. El aluminio es también no tóxico y rutinariamente es usado en contenedores para productos de alimentación y bebidas. Esto tiene un aspecto atractivo en su fin natural, que puede ser suave y brillante o brillante y brillante. Esto puede ser prácticamente cualquier color o textura.Algunas aleaciones de aluminio exceden el acero estructural en la fuerza. Sin embargo, aleaciones puras de aluminio y ciertas de aluminio son notadas para la fuerza sumamente baja y la dureza.La Producción De aluminio Toda la producción de aluminio está basada en el proceso de Pasillo-Heroult. Alumina refinado de la bauxita es disuelto en un baño cryolite con varias adiciones de sal de fluoruro hechas para controlar la temperatura de baño, la densidad, la resistencia, y la solubilidad alumina. Una corriente eléctrica entonces es pasada el baño a electrolyze alumina disuelto con el oxígeno que se forma en y reaccionando con el ánodo de carbón, y el aluminio que recoge como una almohadilla (un bloc) metálica en el cátodo. El metal separado de vez en cuando es quitado por el sifón o métodos vacíos en crisoles, que entonces son transferidos al bastidor de instalaciones donde se derriten de nuevo o los lingotes de fabricación son producidos.Las impurezas principales de aluminio smelted son de hierro y de silicio, pero el zinc, el galio, el titanio, y el vanadio están típicamente presentes como contaminantes menores. Internacionalmente, la pureza mínima de aluminio es el criterio primario para definir la composición y el valor. En los Estados Unidos, una convención para considerar las concentraciones relativas de hierro y silicio como los criterios más importantes se han desarrollado. La referencia a los grados de metal puro por lo tanto puede ser por la pureza sola, por ejemplo, el aluminio del 99.70 %, o por el método sancionado por el Aluminio La asociación en la cual estandarizó grados de Pxxx ha sido establecida. En el caso último, los dígitos después de la carta P se refieren a los porcentajes máximos decimales de silicio e hierro, respectivamente. Por ejemplo, P1020 es el metal puro producido por fundición que contiene no más que el 0.10 % Si y no más que el 0.20 % Fe. P0506 es un grado que contiene no más que el 0.05 % Si y no más que el 0.06 % Fe. P Común clasifica la gama de P0202 a P1535, cada uno de cual incorpora límites de impureza adicionales para objetivos de control.Pasos que refinan están disponibles para lograr los niveles mucho más altos de pureza. Las purezas del 99.99 % son alcanzadas por la cristalización fraccionaria o la operación de célula de Aros. El proceso último es un proceso electrolítico de tres capas que emplea la sal fundida de densidad mayor que el aluminio puro fundido. Las combinaciones de estas técnicas de purificación causan la pureza del 99.999 % para usos sumamente especializados.Estadística de Producción. La producción mundial de aluminio primario sumó 17,304 mil toneladas métricas (17.304 × 106 Mg) en 1988 (el Higo 1). A partir de 1978 hasta 1988, la producción mundial aumentó el 22.5 %, un índice de crecimiento anual del 1.6 %. Como mostrado en el Higo 2, los Estados Unidos considerados para el 22.8 % de la producción líder mundial en 1988, mientras Europa considerada para el 21.7 %. El 55.5 % restante fue producido por Asia (el 5.6 %), Canadá (el 8.9 %), latina/Sudamérica (el 8.8 %), Oceanía (el 7.8 %), África (el 3.1 %), y otros (el 21.3 %). El suministro total estadounidense en 1988 era 7, 533,749 Mg en 1988, con la producción primaria que representa el 54 %% de suministro total, contabilidad de importaciones para el 20 %, y recuperación secundaria que representa el 26 % (el Higo 3). La fuente de producción secundaria es el trozo en todas las formas, así como el producto de pasa rozando y el tratamiento de escoria. La producción primaria y secundaria de aluminio totalmente es relacionada y complementaria. Mucho trabajó y echaron composiciones son construidos para reflejar el impacto de contaminación de elemento controlada que puede acompañar el consumo de trozo. Una tendencia reciente ha sido aumentada el empleo de trozo en primario e integrada instalaciones de fabricación secundarias de varios productos trabajados, incluyendo pueden la hoja
Cubilote
Horno
GLOSARIO DE TERMINOS DE FUNDICION
1
MOLTEN
DERRETIDO- FUNDIDO
2
WHERE BY
POR DONDE - POR LO CUAL
3
POURED
VACIAR - SERVIR - FLUIR
4
SOURCE
ORIGEN - FUENTE
5
IRIDESCENT
TORNASOLADO
6
GOUGE - GOUGING
FORMON O ESCOPLO CURVO
7
GRAVERS
CASCAJO - GRAVA
8
BANGLE
BRAZALETE
9
WHITISH - BLUISH
AZULADO - BLANQUECINO
10
TINY
DIMINUTAS
11
WHITIN
DENTRO
12
STANDS FOR
SIGNIFICA
13
RHINESTONES
DIAMANTES DE IMITACION
14
LAYER
CAPA
15
SEASHELL
CONCHA MARINA
16
MOTHER OF PEARL
NACAR
17
COLORLESS
INCOLORA
18
MOONSTONES
LABRADORITA (TIPO DE PIEDRA)
19
HARDNESS
DUREZA
20
ADVENTURINE - GOLDSTONE
PIEDRA DE CUARZO
21
MISNOMER
NOMBRE POCO APROPIADO
22
MINED
EXTRAIDO
23
GARNET
GRANATE
24
CHALCEDONY
FAMILIA DEL CUARZO MICROCRISTALINO
25
WIDE RANGE
AMPLIA VARIEDAD
26
FLECK
MANCHADO
27
BANDED
DIVIVIDO EN BANDAS
28
DYE
TINTE
29
BACKGROUND
FONDO
30
BANDS
CINTAS
31
MOSS
MUSGO
32
WORN
LLEVADO PUESTO
33
FEATHER (P)-SHAPED
FORMA DE PLUMA
34
UPON
SOBRE
35
SAPPHIRE
SAFIRO
36
WHETHER
SI (CONDICIONAL)
37
BLASTING
CHORRO
38
ABRASIVE BLASTING
CHORRO ABRASIVO
39
ACCEPTABLE WELD
SOLDADURA ACEPTABLE
40
ACETYLENE FEATHER
CUÑA DE ACETILENO
41
ACID CORE SOLDER
SOLDADURA DE NUCLEO ACIDO
42
FLUX
FLUJO - FUNDENTE
43
ROSIN
RESINA
44
ACTIVATED ROSIN FLUX
FUNDENTE DE RESINA ACTIVADA
45
ACTIVE FLUX
FUNDENTE ACTIVO
46
ACTUAL THROAT
GARGANTA REAL
47
ADAPTIVE CONTROL BRAZING
SOLDADURA DE CONTROL ADAPTABLE
48
INJURY
HERIDA
49
AUTOGENUS WELD
SOLDURA AUTOGENA
50
ARC WELDING TORCH
SOPLETE DE SOLDADURA POR ARCO
51
ARC WELDING GUN
PISTOLA DE SOLDADURA POR ARCO
52
ARC WELDING ELECTRODE
ELECTRODO DE SOLDADURA POR ARCO
53
WELDER
SOLDADOR
54
BARE SKIN
PIEL DESNUDA
55
INSULATE
AISLAR
56
PERFORMED
REALIZADO
57
HAZARDOUS
ARRIESGADO
58
GRATING
REJILLA
59
SCAFFOLDS
ANDAMIOS
60
CRAMPED POSITIONS
POSICIONES APRETADAS
61
LYING
0
62
UNAVOIDABLE
INEVITABLE
63
GROUND THE WORK
BASE DE TRABAJO
64
WIRE WELDING
SOLDADURA DE ALAMBRE
65
ELECTRODE REEL
CARRETE DE ELECTRODO
66
ELECTRODE HOLDER
SOSTENEDOR DE ELECTRODO
67
WORK CLAMP
ABRAZADERA DE TRABAJO
68
DAMAGED
DAÑADO
69
FUMES
VAPORES
70
AVOID
EVITAR
71
SHIELD
ESCUDO CARETA
72
SPARKS
CHISPAS
73
CONSUMABLES
BIENES CONSUMIBLES
74
HOSES
MANGUERAS
75
FITTINGS
ACCESORIOS
76
SUITABLE
CONVENIENTE
77
STRUCK
GOLPEADO
78
CAPS
GORRAS
79
HANDTIGHT
APRETADA CON LA MANO
80
HANDS ON
TRANSMITE
81
TROUBLESHOOTING
SOLUCION DE PROBLEMAS
82
SCALDING
ESCALDAR - ESCALDADURA
83
ENGINE FAN
VENTILADOR ELECTRICO
84
BRAZEMENTS
SOLDADURAS FUERTES
85
INNERSHIELD ELECTRODES
ELECTRODOS DE ESCUDO INTERIORES
86
SELF-SHIELDED
AUTOPROTEGIDO
87
HIGHLIGHTS
TOQUES DE LUZ
88
SAND
ARENA
89
WOOD
MADERA
90
SLAG FORMING
FORMACION DE ESCORIA
91
DEOXIDIZING
DESOXIDAR
92
MANUAL STICK ELECTRODE WELDING
SOLDADURA DE ELECTRODO DE PALO MANUAL
93
ALLOWING OPERATOR
PERMITA QUE EL OPERADOR
94
ACCURATELY PLACE
EXACTAMENTE EN EL LUGAR
95
EVEN
AUN
96
PUDDLE
CHARCO
97
OVERHEAD
ARRIBA
98
OUTDOORS
AL AIRE LIBRE
99
DRAFTY
LLENO DE CORRIENTES DE AIRE
100
WIND SCREENS
PARABRISAS
101
SHIELDING IS BLOW AWAY
LA PROTECCION ESTA LEJOS DEL GOLPE
102
FIX
FIJAR
103
NONE AT ALL
NINGUNO EN ABSOLUTO
104
RIGS
APAREJOS
105
SIMPLE WIRE FEEDING EQUIPMENT
ALAMBRE SIMPLE QUE ALIMENTA EQUIPO
106
ENCUMBER
ESTORBAR
107
CUTS WELDING COSTS
REDUCCION EN LOS COSTOS DE SOLDAR
108
RATES
PROPORCION - PORCENTAJE - PRECIOS
109
ENCOUNTERED
ENCONTRADO
110
INSULATED
AISLADO
111
LENGTH
LONGITUD
112
PROPER
APROPIADO
113
PIPE WELDING
SOLDADURA DE TUBO
114
SHIP AND BARGE
BARCO Y BARCASA
115
FIELD WELDING OF STORAGE TANKS
SOLDADURA DE CAMPANA DE TANQUES DE ALMACENAJE
116
STEEL
ACERO
117
SMELTING
FUNDICION
118
IRON
HIERRO
119
GOLD
ORO
120
COPPER
COBRE
121
ALUMINUM
ALUMINIO
122
SILVER
PLATA
123
124
HELD
SOSTENIDO
125
WHILE
MIENTRAS
126
COIL
ROLLO
127
TIE
ATAR
128
BACK LASHING
LATIGAZO HACIA ATRÁS
129
TANGLE THE WIRE
ENREDAR EL ALAMBRE
130
SCRAPPED
RECHAZADO
131
UNTANGLED
DESENREDADO
132
WHEN INCHING
AVANZANDO POCO A POCO
133
BEYOND
MAS ALLA
134
ATTEMPTING
INTENTAR
135
ON LOADING
EN CARGA
136
REED SPINDLE BREAK
FRENO DE HUSO DE CARRETE
137
REED
CARRETE
138
SPINDLE
HUSO
139
GROOVE
SURCO
140
TRIGGER
GATILLO
141
LOWERING HELMET
BAJADA DE CASCO
142
NOZZLE
INYECTOR - BOQUILLA - TOBERA
143
TIP OF WIRE
PUNTA DEL ALAMBRE
144
SEAM
COSTURA - JUNTA
145
CRADLE
CUNA
146
FILLET
CINTA
147
SHAPE
FORMA CONDICION
148
DRAG
RASTRA
149
BEAD
GOTA - PUNTO
150
THICKNESS
GROSOR
151
STRINGER
CUERDA
152
NARROW
ESTRECHO
153
JOINTS
UNIONES
154
WIDE
AMPLIO
155
BRIDGING
TENDER UN PUENTE
156
ACROOS GAPS
A TRAVES DE HUECOS
157
WEAVE
TEJER - ENTRETEJER
158
ALLOW COOLING
PERMITA ENFRIARSE
159
SPATTER
SALPICAR - ROCIAR -MANCHAR
160
OVERLAP
TRASLAPO
161
SCATTERING
DISPERSAR
162
PICKUP
RECOGER
163
GAS POCKETS
BOLSAS DE GAS - BOLSILLOS DE GAS
164
FLOW RATE
RENDIMIENTO
165
LEAKS
AGUJEROS
166
MOISTURE
HUMEDAD
167
RUST
OXIDACION
168
COATINGS
CAPAS - COBERTURAS
169
CONTACT SUPPLIER
CONTACTE AL PROVEEDOR
170
BEYOND NOZZLE
MAS ALLA DEL INYECTOR
171
LACK OF PENETRATION
CARENCIA DE PENETRACIN O POCA PENETRACION
172
THICK
GRUESO
173
SHALLOW
BAJO, POCO PROFUNDO
174
REMAINS
PERMANECER
175
HEAT INPUT
ENTRADA DE CALOR
176
STEADY TRAVEL SPEED
ESTABILIZAR LA VELOCIDAD DE VIAJE
177
RESTRAINT
RESTRICCION
178
CLAMP
ABRAZADERA
179
TACK
TACHUELAS - REMACHES
180
DEVICE
DISPOSITIVO
181
RAYS
RADIATION
182
SHIELD METAL ARC WELDING
SOLDADURA POR ARCO CON ELECTROO REVESTIDO
183
COVER PLATES
PLACAS DE CUBIERTA
184
HELMET
CARETA
185
BRONZE
BRONCE
186
ZINC
ZINC
187
LEAD
PLOMO
188
MOLD
MLDEO
189
RESINS
RESINAS
190
WAX
CERA
191
BROAD
AMPLIO
192
BATCH
AGRUPAMIENTO / HORNADA
193
LOADED
CARGADO
194
UNLOADED
DESCARGADO
195
CHAMBER
CAMARA
196
STEEL SHELL
CASCARA DE ACERO
197
HEATED
CALEFACCION
198
CONVEYING
TRANSPORTE
199
WIDE
AMPLIO
200
WEIGHT
PESO
201
HANDLING
MANEJO
202
TRAYS
BANDEJAS
203
GEARS
MARCHAS
204
QUENCH
APAGAR - TEMPLE
205
BITS ROCKS
TROZOS DE ROCA
206
RELIEF
ALIVIO
207
CRACKS
GRIETAS
208
BENCH
BANCO
209
MAKESHIFT
IMPROVISADO
210
SKILLED
EXPERTO
211
SEEMINGLY
APARENTEMENTE
212
GLANCING
MIRADA - OJEADA
213
BEWILDERING
DESCONCIERTO
214
LAYMAN
INEXPERTO
215
ARRAY
SERIE
216
PLIERS
TENAZAS
217
HOLDING DEVICES
POSICION DE DISPOSITIVOS
218
CLAMPS
ABRAZADERA
219
INDEED
EN EFECTO
220
IMPOSING DISPLAY
IMPONENTE DEMOSTRACION
221
MERELY
SIMPLEMENTE
222
HAND SKILLS
HABILIDADES DE MANOS
223
MAGNIFY
AMPLIAR
224
CRAFTSMAN
ARTESANO
225
SKILL IMPROVEMENT
MEJORA DE HABILIDAD
226
ACHIEVE
CONSEGUIR
227
PLEASANT MALADY
ENEFERMEDAD AGRADABLE
228
ROUNDING OUT
MULTIPLICARSE
229
PURCHASE
COMPRA
230
SLOT
RANURA
231
WHITTLE
TALLAR
232
NARROW
ESTRECHO
233
NOTCHES
MUESCAS
234
MARRING
ESTROPEAR
235
TRIMMED
RECORTADO
236
FITTED
EMPOTRADO
237
FRAME
MARCO
238
TAPERED
AFILADO
239
BLUNT EDGE
BORDE EMBOTADO
240
SAKE
BIEN
241
POSTS
POSTES
242
RING CLAMP
ANTENAYA
243
THUS
ASI
244
FILES
LIMAS
245
SHAPING AND SMOOTHING METAL
FORMACION Y ALLANAMIENTO DE METAL
246
ROUGH
ASPERO
247
BURS
BRUÑIDORES
248
BUD
CAPULLO
249
HART
LENTEJA
250
SEATING
PIÑON
251
BEADING TOOL
COPA DE HERRAMIENTAS
252
LIFT A PRONG
LEVANTAR UN DIENTE
253
FEATURE
RASGO
254
SMOOTHLY HOLLOW
SUAVE - LIGERAMENTE HUECO
255
BURNISH
PULIR
256
JAW
MANDIBULA
257
RATHER
MEJOR DICHO
258
GROOVED
ACANALADO
259
STEM
TALLO
260
GRIP OR GRIPS
APRIETA O AGARRA
261
TIGHTLY
FUERTEMENTE
262
BENDS
CURVAS
263
PULL
HALAR
264
MOUNTING OFF CENTER
MONTAJE DE CENTRO
265
BECAUSE OF
DEBIDO A
266
WRIST AND HAND
MUÑECA Y MANO
267
GAUGES
GALGAS
268
PROFILE
PERFIL
269
PIERCED WORK
TRABAJO PERFORADO
270
EMERY
ESMERIL
271
POWDER BAG
BOLSA DE HARINA - POLVO
272
FLEXSHAFT
FRESADORA
273
TWEEZERS
PINZAS
274
MILGRAIN TOOL
275
STIFF BRISTLE ©
CERDA DURA - TIESA
276
BENCH PIN
ASTILLERO
277
BRASS
LATON
278
STONESETTER
ENGASTADOR
279
JEWEL
JOYA
280
LAPIDARY
TALLADOR
281
LONG LASTING
LARGA DURACION
282
AMONG
ENTRE
283
CASTING
FUNDIR - PROCESO COMPLETO (INC CRISOL ETC)
284
CERTAIN
CIERTO
285
COMPLY - COMPLIED
OBEDECER
286
FILM BRAND
MARCA DE PELICULA
287
COMPLIANCE
CONFORMIDAD
288
SUITABLE
COVENIENTE
289
DUE
DEBIDO
290
RIPPLES
ONDULACION
291
BUTT
EXTREMO
292
FLUSH
RUBOR
293
SWITCHING TRAKS
PUENTE GRUA
294
THUS
ASI
295
LINING
FORRO
296
FURTHER
ADELANTE - MAS ALLA
297
LESS
MENOS
298
ALTHOUGH
AUNQUE
299
STORAGE
ALMACENAJE
300
BOGIE
ESPECTRO
301
UPGRADED
MEJORADO
302
DEPTH
PROFUNDIDAD
303
HARDENING
ENDURECIMIENTO
304
SUITED
APROPIADO
305
MAGNETIC FIELDS
CAMPOS MAGNETICOS
306
PACEMAKER
MARCA PASOS
307
IMPROVEMENT
MEJORA
308
MATTER
MATERIA - ASUNTO
309
BUSHING
BUJE
310
INGOT
LINGOTE
311
PIGGED
312
RUBBER
CAUCHO
313
PLASTER - INVESTMENT
YESO
314
AFTER BOLL
DESPUES DE HERVIR
315
WORKSHOP
TALLER
316
MILIMETERS
MILIMETROS
317
INCHES
PULGADAS
318
FEET
PIES
319
GAGE
CALIBRADOR
320
FLAW
DEFECTO
321
ARRANGEMENTS
ARREGLOS
322
WIDTH
ANCHURA
323
BACKSCATTER
RETRODISPERSION
324
TRACEABLE
DETECTABLE
325
EITHER
TAMPOCO
326
FLANGES
REBORDES - PLATINAS
327
FITTINGS
ACCESORIOS
328
INVESTMENT CASTING
FUNDICION POR REVESTIMIENTO
329
CASTING LOST WAX
FUNDICION A LA CERA PERDIDA
330
BHN
BRINELL (MEDIDA DE DUREZA)
331
ANNEALING
TEMPLADURA
332
SCRAP
RECORTE - RETAL - PIZCA
333
DUE
DEBIDO
334
ABROAD
EN EL EXTRANJERO
335
WIDELY
EXTENSAMENTE
336
PRONG
UÑA DE ENGASTE
337
IN A PINCH
EN CASO DE UNA URGENCIA
338
PRIOR
ANTES
339
PRY UP
LEVANTAR CON UNA PALANCA
340
PRONG LIFTER
DESMONTADOR DE UÑAS
341
MISSHAPEN
DEFORME
342
WORN
USADO
343
ANNEALED
RECOCIDO
344
BEADING SHAFTS
EJE DE GRANEADOR
345
CHARCOAL BLOCK
PEDAZO DE CARBON
346
BEAD
GRANO
347
BENTONITE
BENTONITE CLAY
348
LIMESTONE
CALIZA
349
DESTERRONADOR
UNCLOD MACHINE
350
PERMANENT MOLD BY GRAVITY
COQUILLADORA
351
DIE CASTING
METAL POR INYECCION
352
EITHER
CUALQUIERA DE LOS DOS
353
PRIOR
ANTERIOR
354
TAPPING
GOLPEAR LIGERAMENTE
355
LADLE
CUCHARON
356
FLOW
FLUJO
357
FOREHEARTH
BOLSILLO
358
DESULFURIZING LADLE
CUCHARA DE DESULFURAR - RECIBIDOR
359
STREAM
CORRIENTE
360
NODULIZING ALLOY
ALEACION NODULIZANTE
361
WEDGING
ACUÑACION - ACUÑAR
362
SWIVEL
GIRAR - GIRATORIO
363
ACCOMPLISHED
LLEVADO A CABO
364
SUCCESSFUL
EXITOSO
365
TIN
ESTAÑO
366
WROUGHT
FORJADO
367
SAMPLING
MUESTREO
368
SLUG
LINGOTE - GOLPE
369
CUFFLESS TROUSERS
PANTALON SIN DOBLESES
370
ARRANGED
ORGANIZADO
371
RAISED
LEVANTADO
372
RATIO
PROPORCION
373
INTENDED
PRETENDIDO
374
HOPPER
SILO ELEVADO
375
BOILER
CALDERA
376
STACK
PILA - ACUMULACION
377
INLAY
INCRUSTAR
378
FITTER
AJUSTADOR
379
RAW MATERIAL
MATERIA PRIMA
380
UNEARTHED
DESENTERRADO
381
HELD
SUJETADO
382
PRIZED
PRECIADO
383
COLORFUL MINERALS
MINERALES COLORIDOS
384
TORTOISE SHELL
CONCHA DE TORTUGA - CAREY
385
ENTRUSTED
CONFIADO
386
ENGRAVE
GRABAR
387
CRUST
CORTEZA
388
OYSTERS
OSTRAS
389
CARVINGS
ESCULTURAS
390
SEEMINGLY
APARENTEMENTE
391
FINEST
MAS FINO - MAS VALIOSO
392
DESPITE
A PESAR DE
393
SCORNED
DESPRECIADO -
394
WROUGHT
OBTENIDO POR DEFORMACION
395
THEREFORE
POR LO TANTO
396
REGARDLESS
A PESAR DE TODO
397
ENHANCED
REALZADO
398
SPANGLES
LENTEJUELAS
399
GLEAMING
BRILLO
400
SCHEME
ESQUEMA
401
RUBBED
FROTADO
402
CHRYSOBERYL
CRISOBERILIO
403
UNDIMINISHED
NO DISMINUIDO
404
JET
AZABACHE
405
NEVERTHELESS
SIN EMBARGO
406
EARTHS´S CRUST
CORTEZA TERRESTRE
407
FURNISHING
SUMINISTRA
408
GARNET GROUP
GRUPO GRANATE
409
FELDSPAR GROUP
GRUPO FELDESPATO
410
GYPSUM
YESO
411
GLEAMING COOPERY
DESTELLO COBRIZADO
412
NEEDLESS
AGUJAS
413
RUTILATED QUARTZ
CUARZO ROTULADO
414
OVERWHELMENGLY
EXTREMADAMENTE
415
TOUGHER
MAS RESISTENTES
416
SWELL
ELEVADA - ELEVACION
*
NULLIFY
ANULAR
*
IT IS LIKELY
ES PROBABLE
*
WELL AS
ASI COMO
Vertiendo en los moldes
Moldes
calculos
ALGUNAS MEDIDAS Y CALCULOS DEL CUBILOTE
HT: H2+H2+H3+H4
H1: (7………..5) D ¿
H2: (0.6……..0.9) D ¿
H3: (15 A 20 CM) D ¿
H4: (10 A 15 CM) D ¿
CALCULOS PÀRA LA SITUACION PROBLEMA
D¿:
D¡:
D¿: 7.07
D: 70 cm.
De: d¿ + 2 ( espesor promedio ) + 2 ( espesor aislante)
De: 70 cm + 22 cm + 4 cm
De: 46 cm
Ht: h1+h2+h3+h4
H1:(7……..5) d¿
H2:(0.6…….0.9)d¿
H3:15 a 20 cm.
H4: 10 a 15 cm
Ht: 7+0.6+15+10
Ht: 32.6 cm
HT: H2+H2+H3+H4
H1: (7………..5) D ¿
H2: (0.6……..0.9) D ¿
H3: (15 A 20 CM) D ¿
H4: (10 A 15 CM) D ¿
CALCULOS PÀRA LA SITUACION PROBLEMA
D¿:
D¡:
D¿: 7.07
D: 70 cm.
De: d¿ + 2 ( espesor promedio ) + 2 ( espesor aislante)
De: 70 cm + 22 cm + 4 cm
De: 46 cm
Ht: h1+h2+h3+h4
H1:(7……..5) d¿
H2:(0.6…….0.9)d¿
H3:15 a 20 cm.
H4: 10 a 15 cm
Ht: 7+0.6+15+10
Ht: 32.6 cm